篇一：过程FMEA规定
项目：
车型年/项目
核心小组
潜在失效模式与影响分析
(过程FMEA)
过程职责 供销部 关键日期
FMEA编号
共 5 页， 第 1 页
编制人
梁延明
FMEA日期(原始） 20110706 （修订）
过程步 骤/功
能
要求
现行过程
措施结果
潜在失效 模式
严
潜在失效 影响
重 度 S
分 潜在失效起 类 因/机理
控制预防
频 度 O
控制探测
探 测 度 D
Ｒ Ｐ Ｎ
推荐措施
职责和 目标完成
日期
采取的措 施和有效
日期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
Ｒ Ｐ Ｎ
成品机械
10/进 料
材质不达标
性能不 足，顾客
供方原因
材质单
验证,委外 试验
72
无
材质、厚
抱怨
度、宽度 、标识及
厚度超差
顾客抱怨
供方原因
3 尺寸测量 4 72
无
原材料 不锈钢
外观符合 要求
标识有误
用错料,性 能不足
供方原因
2 目测验证 4 48
无
采购
成品外观 外观划伤 不良，顾 5
客不满
运输或供方 原因
2 目测 7 70
无
外径∮
20/落 57.9±
料
0.15
外径超差
浪费或无 法加工
材料清理 尺寸测量
凹凸模磨损 上油，定 2 首末检巡
期维护
检
4 32
无
内径∮ 42.2± 0.10
内径超差
后序无法 加工
材料清理 尺寸测量
凹凸模磨损 上油，定 2 首末检巡
期维护
检
4 40
无
毛刺≤0.1
毛刺大
后序加工 困难
材料清理 凹凸模磨损 上油，定
期维护
测量首末 检巡检
4 48
无
30/翻 边成型
成型尺寸∮ 48-0.13~-
0.23
尺寸超差
顾客无法 使用，顾
客抱怨
○
模具凸凹模 磨损
材料清理 上油
定期维护
尺寸测量 首末检巡
检终检
84
Xbar-R图
技质部， 20110710
已实施， 20110710
3 63
直线度 MAX0.04
影响顾客 直线度超差 使用，顾
客抱怨
模具凸凹模 磨损，间隙
大
定期维护 清理上油
尺寸测量
3 首末检巡 4 72
检终检
无
凹凸模不同 心
定期检查
外形无划
伤，无压 痕，光滑
外观不符
顾客不满
平整
凸模内废屑 定期抛光
、异物
清理
目测首末 检自检终
检巡检
72
无
平面度 平面度超差 顾客不满 5
目测首末
冲头松动 定量紧固 2 检自检终 4 40
无
检巡检
40/车 边
高度3.2± 0.15mm
高度超差
顾客无法 使用，顾
客抱怨
刀具磨损
定期修磨 更换
尺寸测量 3 首末检巡 4 60
检终检
无
定位松动
定期检查 、紧固
毛刺≤ 0.1mm
影响顾客 毛刺超差 使用，顾 4
客抱怨
刀具磨钝
定期修磨 、更换
卡尺首末 3 检自检终 4
检巡检
48
无
50/包 装
数量正确
数量不足
顾客抱怨
称不准 校准称 2 复核检验 5 40
无
标识清楚 、准确
标识有误
顾客抱怨
先写好再 用，而不是
用时写
使用前现 写标识
目测检验
40
无
FR710111 A/0
篇二：过程FMEA规定
…… 電 子 有 限 公 司
潜在过程失效模式及后果分析PFMEA (potential failure mode and effects analysis)
項目: *****0生產過程 核心成員:
過程 process
功能 function
潛在失效模 式
(potential failure mode)
潛在失效後果 (potential effects of failure )
製程責任歸屬:*****
c
S e v
嚴 重 度
l a s
分 類
s
潛在失效起因/機理 (potential
cause/machicsm of failure)
機台/型號: 7#
現行程序控制
頻
current process control
度
O
c
預防
探測
c
prevention
detection
FMEA編號
頁
次
FMEA主導
FMEA日期
關鍵日期:2012/9/3
QA-07-1209-01 1/1
品管:*** 2012/8/25
R
D e探
P N
t測
e度
c
建議措施 recomend actions
責任及目 標完成日期 reponsibility and target completion
date
措施結果action results
採取的 措施actions
taken
R SOD P
N
抽料
袋底吸不起 來
斷料和浪費
袋子底部塑 料吸起
造成壓出顆粒
4 6
原料包750KG/袋,未使 用原料桶,底部吸不起.
原料袋內部有塑膠膜, 容易吸到底部.
使用到原料包底 部,更換新的.
原料吸附警示燈
5 140 原料25KG/
4 2 3 24 原料使用到底部
包,使用原料 2012.09.04 進行更換,將未使
筒
用完人工加料.
5 150
3 3 3 27
沖孔
生產產品毛邊
原料特性
每批產品生產前後 進行檢驗.
144
發現毛邊立 即維修
2012.09.15 1.在打孔處加裝
4 3 3 36
在打孔處安裝風
氣管吹試;
粉塵
管,不停吹沖孔粉
2.巡檢每0.5H/
機器故障多
粉塵多堆積,影響零件 運轉
塵.
每0.5H巡機/次,並 人工再用風管吹沖 孔粉塵.
120
打孔機構定 期檢修
次,人員再用風槍 2012.09.04 對準打孔座吹試. 3 3
3 27
注:FMEA評分詳細標準,請點擊此處"FMEA評分標準"或見附件. 核準:
審核:
製作:
東莞垣欣電子有限公司
FMEA評分標準
級別
一. 嚴重度評價基準(S)
二.頻度評價基準(O)
三.探測性基準(D)
10 無前兆的給作業者帶來危險,不符合車輛安全運行及法規制度。
9 有前兆的給作業者帶來危險,不符合車輛安全運行及法規制度。
8 不能滿足機能的要求,全數報廢,不符合車輛安全運行及法規制度。
7 不能滿足機能要求,全數要選別,造成性能下降。
6 不能滿足機能要求,一部分報廢,給顧客帶來不快,造成困擾。
5 雖滿足機能,但一部分要修正,有給顧客帶來不快的可能性。
4 雖滿足機能,但一部分要修正,多數的顧客(75%)以上會發現缺陷。
3 雖對機能無影響,但顧客(50%)有發現的可能性。
2 對機能無影響,但顧客(25%)有發現的可能性。
1 對機能.規格完全不會造成影響 。
FMEA改善或改進時機: 1.設計變更時; 2.過程變更時; 3.RPN值大於100時; 4.嚴重度大於8時.
核準:
≤1/10 ≤1/20
很高(持續性)
≤1/50 ≤1/100
高(經常性)
≤1/200
≤1/500 中等(偶然性)
≤1/1000
≤1/2000 低(相對很少發
≤1/10000
生)
≤1/100000 幾乎不會發生
幾乎不可能 很微小 微小 很小 小 中等 中上 高 高 很高
絕對不可能探測或沒有檢查 只通過間接或隨機檢查 只通過目視檢查 只通過雙重目視檢查 製圖,統計程序控制 量具控制 後工程探測.作業前確認 工程中探測,後工程探測 工程中探測(自動測量並停機) 防錯對策
審核:
製作:
篇三：过程FMEA规定
过程FMEA详解
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2020/12/19
过程FMEA详解
FMEA新版知识
• 欢迎大家参与培训与交流；
• 由于时间有限，要点讲解；
• 请各位将手机调为振动，避免影响别人；
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过程FMEA详解
FMEA过程
• FMEA是一种用以确保在产品和过程的开发过程中潜在问题被考虑并被阐 明的分析方法，其最明显结果就是跨职能小组的集体知识的文件化；
• 风险的评价是评估和分析的一部分，其重点是对设计（产品或过程）；
• 每个FMEA应确保关注产品或装配中的每个零部件。并对关键和安全性相
关的零部件或过程给予高度的重视；
• 适时性是成功实施FMEA最重要的因素之一，它是一个“事发前行为”，
而不是“后见之明”的行动；
• FMEA导致的活动能够减少或消除因进行变更而带来更大损失的机会；
• 在理想情况下，设计FMEA过程应该在设计和过程FMEA的早期阶段开始
启动，在工装或制造设备的开发和采购之前，FMEA涉及到设计和生产开 发过程的每个阶段，同时应用于问题的解决。
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过程FMEA详解
FMEA实施的目的
• 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其 后果；
• 找到能够避免或减少这些潜在失效发生 的措施；
• 将上述过程文件化。
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过程FMEA详解
FMEA实施的意义
• 由于尽可能持续改进产品质量应是一个 企业的承诺，所以将FMEA作为专门的技 术应用以识别并帮助消除潜在隐患一直 是非常重要的。
• 对于车辆回收的专门研究表明，全面实 施FMEA能够避免许多回收事件的发生。
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过程FMEA详解
FMEA实施
• FMEA的完成需要小组的努力。
• 时间性是成功实施FMEA的最重要因素之 一，他是一个“事前行为”，而不是 “事后练习”。
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过程FMEA详解
FMEA的实施
• 事先花时间很好地进行综合的FMEA分析， 能够容易、低成本地对产品或过程进行 修改，从而减轻事后的危机。
• FMEA能够减少或消除因修改而带来更大 损失的机会。适当的加以应用，FMEA是 一个相互作用的过程，永无止境。
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过程FMEA详解
FMEA：
• 情形1：新设计、新技术或新过程。
FMEA的范围是全部设计、技术或过程。
• 设计或过程的影响。
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过程FMEA详解
FMEA：
• 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现 有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应 集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产 生：受工艺相互影响以及现场的历史情况。
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过程FMEA详解
FMEA：
• 情形3：将现有的设计或过程用于新的环 境、场所或应用（假设对现有设计或过 程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境 或场所对现有设计或过程的影响。
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过程FMEA详解
APQP中要求的FMEA：
• 产品设计和开发阶段 DFMEA • 过程设计和开发阶段 PFMEA
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过程FMEA详解
设计FMEA
• 设计FMEA主要是由“负责设计的工程师
/小组”采用的一种分析技术，用来保证
在可能的范围内已充分地考虑到并指明
各种潜在的失效模式及其相关的起因/机
理。
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过程FMEA详解
设计FMEA支持设计过程， 降低失效风险 （一）
• 有助于对设计要求和设计方案进行客观 评价；
• 有助于对制造和装配要求的最初设计；
• 提高在设计/开发过程中考虑潜在失效模
式及其对系统和车辆运行影响的可能性；
• 为全面、有效的设计试验的开发项目的
策划提供更多的信息；
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过程FMEA详解
设计FMEA支持设计过程， 降低失效风险（二）
• 根据潜在失效模式对“顾客”的影响， 对其进行排序列表，进而建立一套改进 设计和开发试验的优先控制系统；
• 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个 公开的讨论形式；
• 为将来分析研究现场情况、评价设计的 更改及开发更先进的设计提供参考。
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过程FMEA详解
顾客的定义
• 设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是 指“最终使用者”，还包括负责车型设 计或更高一级装配过程设计的工程师/小 组，以及在生产过程中负责制造、装配 和售后服务的工程师。
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过程FMEA详解
设计FMEA的实施范围
• 新的部件 • 更改的部件 • 应用或环境有变化的沿用零件
FMEA始于负责设计工作的工程师，但对 有专有权的设计来说，可能始于其供方。
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过程FMEA详解
设计FMEA小组
• 希望负责设计的工程师能够直接地、主 动地联系所有有关部门的代表
• 这些部门应包括，但不限于：装配、制 造、材料、质量、服务和供方，以及负 责下一总成的设计部门
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过程FMEA详解
设计FMEA文件
• 设计FMEA是一份动态文件，应在一个设 计概念最终形成之时或之前开始
• 在产品开发各阶段中，当设计有变化或 得到其他信息时，应及时、不断地修改， 并最终在产品加工图样完成之前全部结 束
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过程FMEA详解
设计FMEA应考虑的问题
• 考虑到制造/装配的要求是相互联系的， 设计FMEA在体现设计意图的同时，还应 保证制造或装配能够实现设计意图。对 于制造或装配过程中可能发生的潜在失 效模式和/或其起因/机理，当过程FMEA 包括了它们的识别、影响和控制时，则 不需包含，但也可包含在设计FMEA中。
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过程FMEA详解
设计FMEA应考虑的问题
• 设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中 潜在的缺陷，但的确要考虑制造/装配过 程中技术的/物质的限制。
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过程FMEA详解
设计FMEA应考虑的问题（举例）
• 必要的拔模斜度；
• 表面处理能力的限制；
• 装配空间（如工具可获得性）；
• 钢材硬度的限制；
• 公差/过程能力/性能；
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过程FMEA详解
设计FMEA的开发
• 设计FMEA应以/列出设计希望做什么及 不希望做什么开始，即设计意图。应将 通过质量功能展开（QFD）、车辆要求 文件、已知的产品要求和/或制造/装配/ 服务/回收要求等确定的顾客要求综合起 来。期望特性定义的越明确，就越容易 识别潜在的失效模式，以便采取纠正/预 防措施。
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过程FMEA详解
设计FMEA的开发
• 设计FMEA应以所要分析的系统、子系统 或零部件的框图（方块图）开始。附录A 给出了一个框图的示例。这个方框图也 可指示出信息、能量、力、流体（液体 的流动传输）等的流程。其目的在于明 确对于框图的（输入），框图中完成的 过程（功能），以及来自框图的（输 出）。
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过程FMEA详解
设计FMEA的开发
• 框图说明了分析中包括的各项目之间的 主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。
在FMEA准备工作中，所有的框图的复制 件应伴随FMEA过程。
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过程FMEA详解
设计FMEA表格的内容
• FMEA编号
填入FMEA文件编号，以便查阅
• 系统、子系统或零部件的名称及编号
注明适当的分析级别，并填入被分析系统、 子系统、或零部件的名称、编号；
• 设计责任
填入负责设计的整车厂（OEM）、组织、 部门和团队；如果适用，还应包括供方的名称
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过程FMEA详解
设计FMEA表格的内容
• 编制者
填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和 所在公司的名称
• 车型年度/项目
填入将使用和/或将被所分析的设计影响的预期车型 年度及项目（如果已知的话）
• 关键日期
填入初始设计FMEA预期完成的日期，该日期不应 超过计划的生产设计发布的日期
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设计FMEA表格的内容
• FMEA日期
填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的 日期
• 核心小组
列出负责开发设计FMEA的小组成员。联系 方式（如：姓名、组织、电话号码、电子邮件 地址）可能会包含在参考用的补充文件上
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过程FMEA详解
设计FMEA表格的主题
• 项目/功能/要求
• 项目a1填入被分析项目的名称和编号。所用的术语应该和顾客要 求及用于其它设计开发文件和分析的术语保持一致，以确保其追 溯性。在最初发布之前，应使用实验性编号。功能a1 填入所分析 的项目或接口的功能，并且这些功能必须满足基于顾客要求和小 组讨论的（用尽可能简明的文字来说明）设计意图，如果项目或 接口有多个含有不同失效模式的功能，强烈推荐将这些功能中的 每一条及其失效模式分开列出，要求a2为了进一步精炼失效模式， 可能加入“要求”一栏，填入对所分析的每项功能要求。如果功 能有多个含有不同失效模式的要求，每个要求和功能都分开列出。
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设计FMEA表格的内容
• 潜在失效模式
所谓潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到或 未完成在项目栏中所描述设计意图的种类。这失效模式可能引起更 高一级子系统、系统的潜在失效，也可能是低一级的零部件潜在失 效的影响后果。（潜在失效模式可能只发生在特定的运行环境条件 下（如：热、冷、干燥、灰尘等）以及在特定的使用条件下（如超 过平均里程、不平的路段，仅在城市行驶等）应该都考虑。
对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是 这种失效可能发生。可以将以往TGW（运行不良）的研究、问题报 告以及小组的集思广益的评审作为出发点。
典型的失效模式有：裂纹、歪头、漏装、变形、松动、泄露、 黏结、杂质、流痕、气孔、断裂、划伤、锌层脱落、擦伤、溢胶、 壶口堵塞、飞边、缺料、贴错标签、性能不良（耐久、清洁度、爆 破、盐雾试验等）等
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设计FMEA表格的内容
• 潜在失效后果
潜在失效后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受 一样。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果；要 记住顾客可能是内部顾客，也可能是外部最终的顾客，要清楚说 明该失效模式是否会影响到安全性，或与法规的不符；该后果应 该依据所分析的具体系统、子系统和系统层次上存在着的关系。
典型的失效后果：噪音、粗糙、工作不正常、费力、异味、 不能工作、工作减弱、不稳定、不良外观、泄漏、返工/返修、报 废、顾客不满意、车辆控制减弱、间歇性工作等。
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设计FMEA表格的内容
• 严重度（S）
严重度是对一个已知的失效模式最严重 影响的评价等级，严重度是在单个FMEA范围 内的一个比较级别。
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过程FMEA详解
后果
评定准则：后果的严重度
严重度
不符合安 这是一种非常严重的失效形式，潜在失效模式影响到汽车安全运
全和或法 行和或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告。
规要求 这是一种非常严重的失效形式，潜在失效模式影响到汽车安全运
行和或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告
主要功能 丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）。
丧失或 主要功能降级（汽车可运行但是性能水平降低） 降级
次要功能 次要功能丧失（汽车可运行但是舒适度/便利等功能失效）。
丧失或降 级
次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能水平降低
干扰 外观或噪音等项目不合格，汽车可运行，但是大多数（＞75%）
顾客会发现这些缺陷。
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行，但是许多（50%）顾客
会发现这些缺陷。
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行，但是少数（＜25%）顾
客会发现这些缺陷。
无后果 没有可识别的影响
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设计FMEA表格的内容
• 分类
本栏位可用来强调高优先的失效模式 和它们对应 的起因。
作为分析的结果，小组可能会用这一信息标识特 殊特性。
顾客的特殊要求可能会标识特殊产品或过程特性 符号，以及它们的用法。
如果一个特性在设计记录中指定为特殊，但是在 DFMEA中没有标识相对应设计失效模式，这表明设计 过程存在不足。每一个在设计FMEA中标明有特殊过 程控制要求的对象，在过程FMEA当中也应标明那些 特殊的过程控制。
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过程FMEA详解
设计FMEA表格的内容
• 潜在失效的起因/机理 潜在失效机理是导致失效模式的物理的、化学的、电子的、热量学的
或其它的过程。重要的是区分失效模式是“观测到的”还是“外部”的 影响，以避免其与含有失效机理的失效模式，隐藏在失效模式下的实际 的物理现象，降级过程，导致并产生一个特殊失效模式的连锁事件相混 淆。
在尽可能发生的范围内，列出对每个失效模式的所有可以想到的失效 机理，应该尽可能简明扼要、完整地将机理列出来。
对系统来说，失效机理是在导致系统失效的零部件失效后的失误传播 过程。
一个产品过程可能会有好几个相互联系的失效模式，因为这些失效模 式都有一个共同的失效机理。确保过程影响被看作DFMEA过程的一部分
典型的失效起因：规定的材料不对、设计寿命估计不当、压力过大、 润滑能力不足、维修保养说明不当、环境保护不够、计算错误等。
典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀等
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过程FMEA详解
设计FMEA表格的内容
• 频度（O）
指某一特定失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性。
失效发生可能性
可能的失效率
很高：持续性失效
≥100件/每千件（ ≥每10件中有1件）
高：经常性失效
≥50件/每千件（ ≥每20件中有1件） ≥20件/每千件（ ≥每50件中有1件） ≥10件/每千件（ ≥每100件中有1件）
中等：偶尔发生的失效
≥2件/每千件（ ≥每500件中有1件） ≥0.5件/每千件（ ≥每2000件中有1件） ≥0.1件/每千件（ ≥每10000件中有1件）
低：相对很少发生的失效
≥0.01件/每千件（ ≥每100000件中有1件） ≥0.001件/每千件（ ≥每1000000件中有1件）
很低：失效不太可能发生
通过预防控制消除失效
频度数
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
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过程FMEA详解
设计FMEA表格的内容
• 现行设计控制
现行设计控制是指设计过程中被实施的活动部分，这一设计过程已 经被完成或承诺并且将保证该设计对于所考虑的设计功能要求和可靠性 要求来说是充分的，
下列有两种类型的设计控制要考虑：
1).预防：消除失效机理的起因的发生或降低其出现的几率; 2).探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，识别（探测）
出失效或失效模式的起因/所产生的机理；
预防控制：标杆研究、故障-安全设计、设计和原材料标准、文件-从类似的
设计中得到的最佳实践，习得经验的记录等，模拟研究-分析概念以建立 设计要求、防错；优先第一种，如果预防控制是设计意图的一部分，那么它将影响最初的频度 探测控制：设计评审、样件测试、确认测试、模拟研究-设计确认、试验设 计，包括可靠性测试、用类似零件的模型。
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过程FMEA详解
设计FMEA表格的内容
• 探测度（D）
探测度是结合了列在现行设计控制探测栏中最佳的探测控制 等级，当多个控制被识别时，推荐将每个控制的探测级别包含在 控制描述中，并在探测栏中记录下最低的等级值；
现行设计控制探测的推荐方法之一就是假定失效已经发生， 然后评估现行设计控制探测这个失效模式的能力；
不要因为频度低而理所当然地假定其探测等级低，对设计控 制探测低频度的失效模式，或降低它们扩展到设计发行过程的风 险的能力进行评估是很重要的。
探测度是在单独FMEA范围中的一个比较等级，为了取得较低 的探测度数值,计划的设计控制（如预防、分析、验证等活动）需 要不断地改进。
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过程FMEA详解
探测机率 无探测机率 不太可能在任 何阶段探测
设计定型后 和
设计投产前
设计定型前
仿真分析相互 关联性
探测不适用 失效预防
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评价准则：被设计控制探测的可能性
级别
无现行设计控制，不可探测或不可分析；
设计分析/探测控制能力较弱，仿真分析（CAE、FEA等）与期望 9 的实际操作条件不是相互关联的。
用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵，运输评估等的子 8 系统或系统测试）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认
用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试，系统相 7 互作用测试等）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。
用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功能检 6 查）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。
用通过/不通过测试（如对性能，功能检查等的接收准则）进行设 5 计定型前产品确认（可靠性测试，开发和确认测试）。
用测试到失效测试（如直到漏洞、变形、裂缝等产生）进行设计 4 定型前产品确认（可靠性测试，开发和确认测试） 。
用降级测试（如数据趋势，之前/之后的数值等）进行设计定型前 3 产品确认（可靠性测试，开发和确认测试） 。
设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析（如：CAE、
FEA等）与设计定型前实际的或期望的操作条件是相互关联的
失效起因或失效模式不会发生，因为它们通过设计解决方案（如：
1 验证了的设计标准，最佳实践或一般材料等）。
过程FMEA详解
探测 可能性
几乎 不可能
很微 小 微小
非常 低 低
中等
中上
高
很高
几乎 肯定
设计FMEA表格的内容
• 风险顺序数（RPN）
RPN=（S）×（O）×（D） RPN取值在（1-1000） 设计人员必须采取纠正措施，努力减小该值。
1、当严重度达到9-10时，小组必须确保通过现存的设计控制和建议措施， 阐明此风险；
2、对严重度是8或小于8的失效模式，小组就应该考虑频度及探测度最高的 起因；
*（福特要求RPN≥80；通用、克莱斯勒要求RPN≥100）
不管RPN大小如何，当严重度（S）高时，就应予特别注意。（只有修改设 计才能降低严重度等级；）
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过程FMEA详解
设计FMEA表格的内容
• 建议措施
应首先针对高严重度、高RPN值和最关键的项目进行预防/纠 正措施，任何建议措施的意图都要依下列顺序降低其风险级别：
严重度、频度、探测度 。
降低严重度等级：只有修改设计才能降低严重度等级；
降低频度等级：通过对设计进行修改，进而移去或控制一个或多个 的失效模式的起因或机理，可以降低频度的级别；
降低探测度等级：首先的方法是用防错的方法。增加设计确认和验 证措施应会导致探测度等级的降低；在一些情况下，为增加探测 可能性（降低探测度等级）可能会要求特定零部件的设计变更。
如果针对特定的因素并没有建议措施，则在本栏目以[无]标示。
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过程FMEA详解
设计FMEA表格的内容
• 建议措施责任
填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期；
• 采取的措施
在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期；
• 措施后的RPN
在确定了预防及纠正措施以后，估计并记录严重度、频度、探测度值的结果 计算并记录RPN的结果，如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可；
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过程FMEA详解
过程FMEA/PFMEA
• 过程FMEA主要是由负责制造/装配的工程师/小组采用 的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失
效模式及其相关的起因/机理已得到充分地考虑和论述。
• 这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划 过程中正常经历的思维过程，并使之规范化；
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过程FMEA详解
过程FMEA
• 确定与产品和过程相关的潜在失效模式 • 评价潜在的失效对过程和顾客产生的影响 • 确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定频
度降低或失效条件探测度增加而关注的重点过 程控制上的变量 • 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑预防/ 纠正措施的优先体系 • 将制造或装配过程的结果编制成文件
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过程FMEA详解
顾客的定义
• 过程FMEA中“顾客”的定义，一般是指 “最终使用者”，但也可以是后续的或 下游制造或装配工序、服务工作，以及 政府法规。
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过程FMEA详解
过程FMEA的实施范围
• 所有新的部件/过程 • 更改的部件/过程 • 应用或环境有变化的原有部件/过程
FMEA始于负责过程工程部门的工程师。
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过程FMEA详解
过程FMEA小组努力
• 在最初的过程FMEA中，希望负责过程的 工程师能够直接地、主动地联系所有有 关部门的代表。
这些部门应包括（但不 限于）设计、装配、制造、材料、质量、 服务和供方，以及负责下一道装配的部 门。过程FMEA可成为促进有关部门间充 分交换意见的一种催化剂，从而推进整 个小组协作的工作方式。
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过程FMEA详解
过程FMEA文件
• 过程FMEA是一份动态文件，它应该：
△在生产用工装准备前启动；
△在过程可行性分析阶段或之前开始， △要考虑从个别零部件到总成的所有制造工序。
△包括工厂内所有能影响制造和装配作业过程，如“运
输、接收、材料运输、储存、传输或标注等
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过程FMEA详解
过程FMEA应考虑的问题
• 过程FMEA假定所设计的产品会满足设计要求。设计缺陷 所产生的失效模式也可能包含在过程FMEA中。它们的影 响及避免措施由设计FMEA来解决。
• 过程FMEA并不是依靠改变产品设计变更来克服过程中的 局限，但它要考虑与已策划的制造或装配过程有关的产品 设计特性，以便最大限度地确保产品能满足顾客的要求和 期望。例如：过程FMEA开发通常假定新机器或设备会满 足他们的设计要求，从而将机器和设备排除在考虑范围之 外，可能需要在历史数据的基础上对外来零件和材料的控 制机制进行分析。
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过程FMEA详解
过程FMEA的开发
• 过程FMEA应从整个过程的流程图开始。
流程图应确定与每个工序有关的产品/过 程特性参数。如果可能的话，还应该包 括从相应的DFMEA来识别某些产品的影 响后果。
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过程FMEA详解
过程FMEA的开发
• 为了便于将潜在的失效及其后果的分析 形成文件，已设计出专用表格，见附录
• 下面介绍这种表格的具体应用，所述各 项的序号都应标在表上对应的栏目内。
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过程FMEA详解
过程FMEA表格的内容
• FMEA编号 • 项目 • 过程责任 • 编制者 • 车型年度/项目 • 关键日期 • FMEA日期 • 核心小组
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过程FMEA详解
过程FMEA表格的内容
• FMEA编号
填入一串文字数字式字符用于标识过程FMEA文件。以便查阅
• 系统、子系统或零部件的名称及编号
填入将要被分析的系统、子系统、或零部件的过 程名称、编号
• 过程责任
填入整车厂（OEM）、部门和负责设计过 程的小组；如果适用，还要包括供方的名称
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过程FMEA详解
过程FMEA表格的内容
• 编制者
填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和 包括所在公司的名称
• 车型年度/车辆项目
填入将使用和/或将被分析的过程所影响的预期车型 年度及/项目（如果已知的话）
• 关键日期
填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过 计划开始生产的日期，如果是供应组织，这个日期不 应该超过客户要求的生产零件批准过程提交日期；
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过程FMEA详解
过程FMEA表格的内容
• FMEA日期
填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的 日期
• 核心小组
填入负责开发过程FMEA的小组成员名称。
联系信息（建议所有参加人员的姓名、部门、 电话、邮件地址）可能会包含在另一个补充的 文件里。
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过程FMEA详解
过程FMEA表格的内容
• 过程功能/要求
简明描述被分析的过程步骤或工序标识 （如车、钻、攻丝、焊接、装配）尽可能简单 说明该工序的目的和意图。如果工艺过程包括 许多具有不同失效模式的工序，可以把这些工 序做法作为独立过程列出。所用的过程编号方 案、顺序、术语应该和过程流程图一致。
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过程FMEA表格的内容
• 潜在失效模式
所谓潜在失效模式是指过程可能潜在不满足过程要求 （设计意图）的形式。它可能是引起下一道工序的潜在 失效模式，也可能是上一道工序潜在失效的影响后果。
根据零件、子系统、系统的工序特性，对应特定的 工序，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能 发生，但不一定非得发生。
在此建议把相似的过程比较和顾客对类似零件的索 赔情况的研究作为出发点。
典型的失效模式有：弯曲、断裂、裂口、粘合、变 形、划伤、毛刺、脏污、气孔、运转损坏、漏装、工具 磨损等
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过程FMEA表格的内容
• 潜在失效后果
潜在失效后果，就是失效模式对顾客（内部顾客 和最终使用者）感知到的影响。
如果该失效模式可能影响到安全或造成违反法规， 则该失效模式应在过程 FMEA中明确指出；
典型的失效后果：噪音、费力、异味、间歇性工作、 漏水、粗糙、工作不正常、难以控制、不良外观、不 稳定、工作减弱、无法紧固、无法安装、损坏设备、 危害操作者。
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过程FMEA详解
过程FMEA表格的内容
• 严重度（S）
严重度是对一个已知的失效模式最严重影响的评价等级，严重 度是在单个FMEA范围内的一个比较级别。
。
推荐的评价准则：小组应该对评价准则与级别系统达成共识， 并一致地使用它们；对级别数值为9和10，不建议修改判定准则，当 某失效模式的严重度的级别为1时，不应该再被分析。
解释：1、PFMEA是对最终使用者或制造/装配的最大影响的一个指示；
2、所评估的风险是对最终使用者的风险和对制造/装配的风险；
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过程FMEA详解
后果
不符合安 全或法规
要求
主要功能 丧失或 降级
次要功能 丧失或 降级
干扰的小 问题
无影响
严重度评价准则
评定准则：
等
对产品影响严重度（顾客后果）
级
潜在失效模式影响车辆安全运行/包括不 10 符合政府法规情形，失效发生时无警告。
潜在失效模式影响车辆安全运行/包括不符合政 9
府法规情形，失效发生时有警告。
后果
不符合 安全或 法规要
求
评定准则：
对过程影响严重度（制造或装配影响）
可能危及操作者（机器或装配）而无警告
可能危及操作者（机器或装配）但有警告
过 程
丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽车安 全运行）。
8 严重的 产品可能必须要100%报废，生产线停止并停止
破坏 装运，
主要功能降级（汽车可运行，但是性能层次降 低）。
7 重大的 生产 运行一部分 （＜100%）需被报废，主要过
破坏 程中出现偏差（生产线速度降低或需增加人力；
次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度、便
中等 生产运行的100%需要进行下生产线返工，然后
利功能失效）。
破坏 可被接受。
次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度、便
利等性能层次降低）。
生产运行的一部分需要进行下生产线返工，然后 可被接受。
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，
中等 生产运行的100%需要在其运行前，进行生产线
并且大多数（＞75%）顾客会发现这些缺陷；
破坏 的工作站上返工，
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，
并且许多（50%）顾客会发现这些缺陷；
生产运行的100%需要在其运行前，进行生产线 的工作站上返工，
汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，
次要 对过程、作业或作业员带来轻微的不便
并且少数（＜25%）有辨识能力的顾客会发现
破坏
这些缺陷；
没有可识别的后果
1 无影响 没有可识别的影响；
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过程FMEA详解
过程FMEA表格的内容
• 分类（级别）
本栏位可用来强调可能需要进一步工程评审的高风险的失效 模式或起因；
用来对需要附加过程控制的零部件、子系统、系统的一些特 殊过程特性（如关键、主要、重要、重点等）进行分类。
当一个特殊特性在过程FMEA中被标以严重度9或10时，应该 通报设计责任的工程师，因为这可能影响工程文件；
注：顾客特殊要求可能标明特殊产品或过程特性符号及它们的 用法；
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过程FMEA表格的内容
• 潜在失效的起因/机理
潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以被纠正或被 控制的原则来 描述；潜在失效起因可以是设计或过程缺陷的一种指示，其结果就是失效模式；
在过程FMEA的准备过程中，小组应假定进入零部件或原材料是正确的，除非小组谨 慎发现历史数据显示进入的零部件质量有缺陷；
典型的失效起因：
焊接不正确----电流、时间、压力不正确 测量不精确 扭矩不正确----过大、过小 热处理不正确----时间、温度有误
注：1、当对一个项目（如失效模式或原因）进行描述的时候，FMEA使用的 语言应尽可能明确，且不应该拓展或推测，超出小组对可能产生的失 效后果认知程度 2、明确的描述，简明扼要的术语，对实际效应的关注，是识别和减轻 风险问题的关键。
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过程FMEA详解
过程FMEA表格的内容
• 频度（O）：指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度的可能性分级
数字是一个比较的含义，而不是绝对的数值；
失效发生可能性
很高：持续性失效 高：经常性失效
中等：偶尔发生的失效
低：相对很少发生的失效 很低：失效不太可能发生
可能的失效率
≥100件/每千件（ ≥每10件中有1件） ≥50件/每千件（ ≥每20件中有1件） ≥20件/每千件（ ≥每50件中有1件） ≥10件/每千件（ ≥每100件中有1件） ≥2件/每千件（ ≥每500件中有1件） ≥0.5件/每千件（ ≥每2000件中有1件） ≥0.1件/每千件（ ≥每10000件中有1件） ≥0.01件/每千件（ ≥每100000件中有1件） ≥0.001件/每千件（ ≥每1000000件中有1件）
通过预防控制消除失效
频度数
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
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过程FMEA详解
过程FMEA表格的内容
• 现行过程控制：
现行过程控制是对尽可能阻止失效原因的发生，探测可能发 生的失效模式或失效起因的控制的描述；
控制方法可以像防错夹具之类的过程控制方法，或统计过程 控制方法（SPC），也可以是过程评价。
有两种控制方法：
1).预防：消除(预防）失效起因或失效模式，或减少它们出现率;
2).探测：识别(探测）失效起因或失效模式，并引导到纠正措施或 对策的开发;
注：因为统计制表方式（统计过程控制）一般是用抽样的方法来评 价过程稳定性和探测失控条件，所以评价单个具体的探测控制时 不需考虑它们，但是统计过程控制（SPC）可能被认为是特殊起 因的预防控制，这些具体起因趋势在实际的不符合产生前是可以 确认的，如工具磨损；
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过程FMEA表格的内容
• 探测度（D）
探测度是结合了列在探测控制栏中最佳的探测控制的等级；
（指零部件在离开工序或装配工位前，找出失效起因/机理过程缺 陷的可能性。）探测度是在单独的FMEA范围中的一个比较等级。
为了取得较低的探测度数值，计划的探测控制需要不断改进；
假设失效已发生，然后评审所有“现行过程控制”预防有该 失效模式或缺陷的零件交运出去的能力。不要自动地推断：因为 频度低，探测度也低，一定要评审过程控制低频次的失效模式的 能力或预防它们在过程中进一步蔓延的能力；
随机质量抽查不大可能去探测某已孤立存在的缺陷，也不应 该影响探测度等级。
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可探测机率
无探测可能
在任何阶段不 太可能探测 后加工问题探
测 从源头进行的
问题探测 后加工问题探
测 从源头进行的
问题探测
后加工问题探 测
从源头进行的 问题探测
错误探测或 问题预防
探测不可行；
错误预防
评价准则：过程控制探测的可能性
JB
没有现行过程控制，不可探测或不可分析；
失效模式和错误（原因）不容易被探测到（如：随机审核）
操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测；
操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或通过运用特性
测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模式探测；
操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式探测或操作人员 通过使用特性测 6 量（通/止，手工扭转检查/冲裁扳手等）进行工位上的失效模式探测；
由操作人员通过使用各种测量进行工位上的失效模式或错误（起因）探测或由工 5 位上的由自动化控制设备探测不符合零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人员。
在作业前准备和首件检查进行测量（仅用于探测作业前准备的起因）
由自动化控制进行后加工失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件以防 4 止进一步操作；
由自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并 3 自动锁定工位上的零件以防止进一步操作；
由自动化控制进行工位上错误（起因）探测，这种自动化控制能探测措施和预防 2 不符合零件的制造；
错误（起因）预防是通过固定设施设计，机械设计或零件设计而产生的，通过过 1 程或产品设计进行防错而避免制造不符合零件
探测 可能性 几乎 不可能 很微小 微小 非常低
低 中等
中上
高
很高
几乎肯定
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过程FMEA表格的内容
• 风险顺序数（RPN） RPN=（S）×（O）×（D） RPN取值在（1-1000）
不建议用RPN 值决定措施是否必要；
工艺人员必须采取纠正措施，努力减小该值。
*（福特要求RPN≥80；通用、克莱斯勒要求RPN≥100） 不管RPN大小如何，当严重度（S）高时，就应予特别注意。
很不幸的是指定这样一个数值很可能导致让小组成员花时间 去达成比较低的频度或探测度以减少RPN值。这类行为仅仅是将 RPN值保持在数值之下，而避开解决隐藏在失效模式原因之下的 真正的问题，确定一个具体程序里的风险是否“可接受”需要一 个标准，但这个标准应建立在对严重度、频度、探测度的分析上。
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过程FMEA表格的内容
• 建议措施
通常，与探测措施相比，推荐采用预防措施，这样一个例子使我们更愿意使用过程设计 防错，而不是随机质检和相关检查；
任何推荐的纠正措施的目的就是降低下列几项的等级：严重度、频度、探测度。
1、降低严重度 等级：只有修改设计或过程才能降低严重度等级；
产品或过程设计变化，在其内部或其本身，并不意味着会降低严重度，任何产品或过程设 计变化应该被小组评审以决定这些变化对产品功能及过程的影响；
为了使这种方法达到最大 的影响和效率，对产品或过程的变更在开发过程中尽早实施。降低严重度，在开发早期就应 该考虑过程技术；
2、降低频度等级：要降低频度等级可能需要对过程和设计进行修改。通过产品和过程设计修改 来排除或调节一个或多个失效模式起因可能会降低频度等级。
3、降低探测度等级：我们更倾向于用防错/防误方法。对探测方式重新设计可能会降低探测度等 级，通常提高探测度控制要求对过程变差的主要原因和特殊原因有一定的了解和理解。增加 检验的频次通常不是一种有效的措施。它应该只能用作为暂时的措施来收集过程额外信息以 便永久性的预防/纠正措施能被实施。
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过程FMEA详解
过程FMEA表格的内容
首先，应对RPN排列最前面的事和最关键的项目 采取纠正措施 。
如果针对特定的因素并没有建议措施，则在本栏 目以[无]标识；
• 责任（对建议措施）
• 采取的措施
• 措施后的RPN
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过程FMEA详解
设计FMEA和过程FMEA 相同与不同之处
•略
• • • •
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过程FMEA详解
有效FMEA的特性
• 在设计过程中，所有的特殊特性都被讨论到 • 要有最初算出的RPNs • “高”要有明确定义 • 所有高RPNs指数的项目，要有纠正措施 • 要包含防错法 • 要重新计算RPNs • FMEA会产生新的RPNs----也就是更新 • 如果RPNs还是很高，在控制计划和作业指导书
中必须特别注明
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过程FMEA详解
第四版FMEA的变更点
• 第四版FMEA中使用的格式意在更容易阅读。
• 增加一些列子和解释以便增强手册的实用性，并根据其发展与
FMEA的过程紧密的连结在一起；
• 增强对FMEA过程和结果的管理支持，关注和评审的需求；
• 对设计FMEA和过程FMEA之间连结的认识进行定义和强化，同
时定义与其它工具的连结。
• 改进严重度、频度、和探测度级别表，使它们更适合于实际的分 析和应用。
• 介绍了目前在行业中运用到的可选方法；(不在强调标准表格） • 不建议使用RPN作为风险评估的主要方法，改进的需求已经修改，
并包括一些方法，在RPN上使用已经被澄清是不被推荐的一种做 法；
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过程FMEA详解
FMEA培训与交流
类似品管理：
吹塑26134583/26134582/26136548防尘罩 苏州沙基诺 一汽大众、上海大众6NO 413 175A、一汽东机工/河南淅川等、
油壶 18400199油壶的盖子与O形圈与7672 472 319D易混等
注塑的日本VCC索环580592-9700与T1016125G 宁江昭和：D5001-J45-00-CS与SYY51-J45-00-CS 等
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过程FMEA详解
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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2020/12/19
过程FMEA详解
篇四：过程FMEA规定
潜在的失效模式及后果分析
(过程FMEA)
项 目 名 称 xxxxx xxx xxx 严 重 度 S
承认
确认
作成
产品型号 过程责任部门
xxxx 开发/营业/品质/制造/生管 2013-9-19
作成日期 修订日期
2013年9月19日
（车型年/车辆类型或产品编号） 核心小组 xxx xxx xxx xxx
关 键 日 期
过程功能 要求
潜在失效模式
潜在失效后果
级 别 ★
潜在失效 起因/机理
供应商未贴标识或 者标识丢失 供应商未将不良全 部挑选出来
频 现行过程控制预 度 防 O
现行过程 控制探测
探 测 度 D
风险 顺序 数 RPN
30
建议 措施
责任及 目标完 成日期
措施结果
采取的措 施 严重 频 度 度 S O 探 测 度 D
包装箱外有标识，不 未有标识或者标识 没有有效的可追 可破损、变形 丢失 溯性 材料表面不可破损/ 材料表面破损/脏 脏污/异物/刮花等， 污/异物/刮花等， 材料不可用 颜色不可有差异 颜色有差异 来料 检验 N9495B材料尺寸≥ 0.5*1000*50M DIC NITTO 5000NS材 材料尺寸偏小 料尺寸≥ 0.16*1200*50M 粘力≥2.1Kgf 材料粘力不够
2 材料不可用 7 材料固定板的螺丝 松动
对每批次来料按 对每批次来料进 照《受入物料检 行检验和检测并 查基准书》对外 记录于《受入检 观、包装、尺寸 查记录表》 、性能进行检验 和检测
42 3 42
材料无法粘贴
材料保管不当受潮
检验员严格按检验 规程检验，对经常 受入检查表 不良的供应商及项 目加严检验
42
材料为合格品 仓储 先进先出
不合格材料入库
分切材料不合格 7
检验员未将不合格 品检验出来 2 未执行先进先出管 理
材料过期
材料粘性不够， 无法粘贴
先进先出按每批次 的LOT号管控,并以 月份标签区分对6 每月盘点确认 个月以上的材料进 行重检
42
分切
N9495B材料尺寸 （0.5*66*50M） NITTO 5000NS材料尺 寸(0.16*64*50M)
过窄
尺寸不良
★
定位固定板的螺丝 松动
参照<作业标准书 首检,巡检2H确 >自主检查抽样 认一次 2PCS测量一次 参照设备<作业指 作业前/ 中 /后 导书>自主检查 N=3/LOT
64
每次分切时， 固定固定板的 白曾平 螺丝
贴合 尺寸(66/64)*50M/R
两种材料贴合错位 漏胶
★
材料移位
36
1/4
潜在的失效模式及后果分析
(过程FMEA)
项 目 名 称 xxxxx xxx xxx 严 重 度 S
承认
确认
作成
产品型号 过程责任部门
xxxx 开发/营业/品质/制造/生管 2013-9-19
作成日期 修订日期
2013年9月19日
（车型年/车辆类型或产品编号） 核心小组 xxx xxx xxx xxx
关 键 日 期
过程功能 要求
潜在失效模式
潜在失效后果
级 别 ★
潜在失效 起因/机理
模具刀模磨损 料移位 材
频 现行过程控制预 度 防 O
现行过程 控制探测
探 测 度 D
风险 顺序 数 RPN
42
建议 措施
责任及 目标完 成日期
措施结果
采取的措 施 严重 频 度 度 S O 探 测 度 D
模切 尺寸(66/64)*50M/R
尺寸不良
返修或者报废
参照设备<作业指 首检,巡检2H确 导书>自主检查 认一次 参照《巡检作业 指导书》进行巡 检 首检,巡检2H确 认一次
巡检 尺寸、外观合格
尺寸不良，外观有 破损/未切断/穿孔 客户退货 /空洞等 客户退货，或者 造成浪费
调机深度不够或者 过深，模具刀口不 平或者有毛刺 人工捆包数量错 误，称重不准
14
捆包 数量准确
少数或者多数
对人工进行培 训，坚强其责任 培训心得、校验 心及细心，定期 证书 内校磅秤 检验员严格按检 对每批次入库进 验规程检验，对 行检验并记录于 经常不良的项目 《入库检查记录 加严检验 表》 检验员严格按检 对每批次出货进 验规程检验，对 行检验并记录于 经常不良的项目 《出货检查记录 加严检验 表》
入库 数量准确 前检 外观尺寸合格 查
数量少包装或多包 装 外观有破损/未切 返工 断/穿孔/空洞等 尺寸未在规格范围 内
数量少包装或多包装 外观有破损/未切断/ 客户退货 穿孔/空洞等，尺寸 未在规格范围内
漏检
入库 出货 数量准确 包装 外观尺寸合格 出货
漏检
48
2/4
作成
2013年9月19日
措施结果
RPN
48
3/4
作成
2013年9月19日
措施结果
RPN
4/4
篇五：过程FMEA规定
潜在失效模式及后果分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis
（The Fourth Edition）
FMEA新版知识
欢迎大家参与培训与交流；
由于时间有限，要点讲解；
请各位将手机调为振动，避免影响别人；
FMEA过程
FMEA是一种用以确保在产品和过程的开发过程中潜在问题被考虑并被阐 明的分析方法，其最明显结果就是跨职能小组的集体知识的文件化；
风险的评价是评估和分析的一部分，其重点是对设计（产品或过程）；
每个FMEA应确保关注产品或装配中的每个零部件。并对关键和安全性相 关的零部件或过程给予高度的重视；
适时性是成功实施FMEA最重要的因素之一，它是一个“事发前行为”， 而不是“后见之明”的行动；
FMEA导致的活动能够减少或消除因进行变更而带来更大损失的机会；
在理想情况下，设计FMEA过程应该在设计和过程FMEA的早期阶段开始 启动，在工装或制造设备的开发和采购之前，FMEA涉及到设计和生产开 发过程的每个阶段，同时应用于问题的解决。
FMEA实施的目的
发现、评价产品/过程中潜在的失效及其 后果；
找到能够避免或减少这些潜在失效发生 的措施；
将上述过程文件化。
FMEA实施的意义
由于尽可能持续改进产品质量应是一个 企业的承诺，所以将FMEA作为专门的技 术应用以识别并帮助消除潜在隐患一直 是非常重要的。
对于车辆回收的专门研究表明，全面实 施FMEA能够避免许多回收事件的发生。
FMEA实施
FMEA的完成需要小组的努力。
时间性是成功实施FMEA的最重要因素之 一，他是一个“事前行为”，而不是 “事后练习”。
FMEA的实施
事先花时间很好地进行综合的FMEA分析， 能够容易、低成本地对产品或过程进行 修改，从而减轻事后的危机。
FMEA能够减少或消除因修改而带来更大 损失的机会。适当的加以应用，FMEA是 一个相互作用的过程，永无止境。
FMEA：
情形1：新设计、新技术或新过程。
FMEA的范围是全部设计、技术或过程。
设计或过程的影响。
FMEA：
情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现 有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应 集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产 生：受工艺相互影响以及现场的历史情况。
FMEA：
情形3：将现有的设计或过程用于新的环 境、场所或应用（假设对现有设计或过 程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境 或场所对现有设计或过程的影响。
APQP中要求的FMEA：
产品设计和开发阶段 DFMEA 过程设计和开发阶段 PFMEA
11
设计FMEA
设计FMEA主要是由“负责设计的工程师 /小组”采用的一种分析技术，用来保证 在可能的范围内已充分地考虑到并指明 各种潜在的失效模式及其相关的起因/机 理。
12
设计FMEA支持设计过程， 降低失效风险 （一）
有助于对设计要求和设计方案进行客观 评价；
有助于对制造和装配要求的最初设计；
提高在设计/开发过程中考虑潜在失效模 式及其对系统和车辆运行影响的可能性；
为全面、有效的设计试验的开发项目的 策划提供更多的信息；
13
设计FMEA支持设计过程， 降低失效风险（二）
根据潜在失效模式对“顾客”的影响， 对其进行排序列表，进而建立一套改进 设计和开发试验的优先控制系统；
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个 公开的讨论形式；
为将来分析研究现场情况、评价设计的 更改及开发更先进的设计提供参考。
14
顾客的定义
设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是 指“最终使用者”，还包括负责车型设 计或更高一级装配过程设计的工程师/小 组，以及在生产过程中负责制造、装配 和售后服务的工程师。
15
设计FMEA的实施范围
新的部件 更改的部件 应用或环境有变化的沿用零件
FMEA始于负责设计工作的工程师，但对 有专有权的设计来说，可能始于其供方。
16
设计FMEA小组
希望负责设计的工程师能够直接地、主 动地联系所有有关部门的代表 这些部门应包括，但不限于：装配、制 造、材料、质量、服务和供方，以及负 责下一总成的设计部门
17
设计FMEA文件
设计FMEA是一份动态文件，应在一个设 计概念最终形成之时或之前开始 在产品开发各阶段中，当设计有变化或 得到其他信息时，应及时、不断地修改， 并最终在产品加工图样完成之前全部结 束
18
设计FMEA应考虑的问题
考虑到制造/装配的要求是相互联系的， 设计FMEA在体现设计意图的同时，还应 保证制造或装配能够实现设计意图。对 于制造或装配过程中可能发生的潜在失 效模式和/或其起因/机理，当过程FMEA 包括了它们的识别、影响和控制时，则 不需包含，但也可包含在设计FMEA中。
19
设计FMEA应考虑的问题
设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中 潜在的缺陷，但的确要考虑制造/装配过 程中技术的/物质的限制。
20
设计FMEA应考虑的问题（举例）
必要的拔模斜度；
表面处理能力的限制；
装配空间（如工具可获得性）；
钢材硬度的限制；
公差/过程能力/性能；
21
设计FMEA的开发
设计FMEA应以/列出设计希望做什么及 不希望做什么开始，即设计意图。应将 通过质量功能展开（QFD）、车辆要求 文件、已知的产品要求和/或制造/装配/ 服务/回收要求等确定的顾客要求综合起 来。期望特性定义的越明确，就越容易 识别潜在的失效模式，以便采取纠正/预 防措施。
22
设计FMEA的开发
设计FMEA应以所要分析的系统、子系统 或零部件的框图（方块图）开始。附录A 给出了一个框图的示例。这个方框图也 可指示出信息、能量、力、流体（液体 的流动传输）等的流程。其目的在于明 确对于框图的（输入），框图中完成的 过程（功能），以及来自框图的（输 出）。
23
设计FMEA的开发
框图说明了分析中包括的各项目之间的 主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。
在FMEA准备工作中，所有的框图的复制 件应伴随FMEA过程。
24
设计FMEA表格的内容
FMEA编号
填入FMEA文件编号，以便查阅
系统、子系统或零部件的名称及编号
篇六：过程FMEA规定
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P00-1 法兰盘组 件进货检 验 注塑缺陷 外观不良导致顾 客不满意 影响装配 及顾客使用 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S) 4
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 1 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 2 24 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理
频 度 (O)
现行过 程控制
供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 作误 差
100%自检
无
尺寸不合格 P00-2 法兰盘气 密性检测 P00-3 法兰盘打 印标识 P00
按检验指导书 进行检验 法兰盘气密性 水检 100% 自 检 , 巡 检 生产前调节打 字行程及设置 充气气压 100%自检 零件注塑后, 直接装入塑封 袋 按检验指导书 进行检验
36
无
法兰盘气密性 不良
法兰盘漏油
63
加强检 测力度
100%气密性 水检
21
标识内容打印 导致顾客不满意 错误 打印字体不清 导致顾客不满意 晰
操作员工失误 打 字 机 行 程调 节 不 到 位 或气 压不足 供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 作误 差
24
无
24
无
P00-4 喷油嘴进 货检验
注塑缺陷
外观不良导致顾 客不满意 造成回油路堵 塞,影响顾客使 用 影响装配 及顾客使用
24
无
毛刺掉入喷油 嘴内
30
无
尺寸不合格
36
无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P00-05 回油管进 货检验 尺寸不合格 影响装配 及顾客使用 影响产品装配后 的强度 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S) 4
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 2 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 3 36 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理
频 度 (O)
现行过 程控制
供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 作误 差 工 装 未 调 试到 位 或 操 作 员工 失误 工 装 未 调 试到 位 或 操 作 员工 失误 供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 作误 差
按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 100%自检 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 101%自检 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 100%自检
无
油管壁厚不均 P00-6 回油管压 射嘴
36
无
油管未压到位/ 影响产品装配后 油管压斜 的强度
36
无
P00 P00-7 固定套进 货检验
油管压伤
影响产品装配后 的强度 影响装配 及顾客使用
36
无
4 4
3 3
3 3
36 36
无 无
尺寸不合格
油泵松动导致 顾客不满意 外观不良导致顾 客不满意 影响装配 及顾客使用
P00-8 油泵支架 进货检验
注塑缺陷
24
无
尺寸不合格
按检验指导书 进行检验
36
无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P00-9 泵架装固 定套 P00 泵架破损 P01-1 钢球进货 检验 尺寸不合格 气密性不良,油 管管路无法保压 6 供 应 商 制 作误 差 3 按检验指导书 进行检验 3 54 气密性 检测 100%气密性 检测 6 3 1 18 影响产品装配后 的强度 4 工 装 未 调 试到 位 或 操 作 员工 失误 供 应 商 制 作误 差 固定套脱落,影 固定套未安装 响产品装配后的 到位 强度 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S)
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 3 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理
频 度 (O)
现行过 程控制
工 装 未 调 试到 位 或 操 作 员工 失误
生产前,对工 装进行调试到 3 位及操作员工 100%自检 生产前,对工 装进行调试到 3 位及操作员工 100%自检 3 按检验指导书 进行检验
36
无
36
无
影响装配
36
无
P01
表面不良:划痕 P01-2 出油管进 货检验
气密性不良,油 管管路无法保压 影响装配 及顾客使用 影响产品装配后 的强度
供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 作误 差
按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验
54
气密性 检测
100%气密性 检测
18
尺寸不合格
36
无
油管壁厚不均
36
无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P01-3 法兰盘压 钢球及出 、回油管 钢球安装不到 气密性不良 位 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S)
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 4 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理
频 度 (O)
现行过 程控制 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 100%自检 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 100%自检 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 100%自检 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 100%自检 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验
压 力 机 行 程不 当 压 力 机 行 程不 当 工 装 位 置 调整 不当 工 装 位 置 调整 不当
18
无
3 3
2 2
18 18
无 无
油管压不到位 气密性不良 P01 法兰盘破裂 法兰盘报废
45
无
油管变形、破 损 P02-1 调压阀进 货检验 P02
油管报废
工 装 位 置 调整 不当 供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 作误 差
24
无
尺寸不合格 调压阀表面附 着杂质 性能不符合要 求
影响装配 影响车辆性能
36
无 无
45
影响车辆性能
45
无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P02-2 接地卡圈 进货检验 尺寸不合格 易脱落 P02-3 调压阀卡 簧进货检 验 4 供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 作误 差 压 力 机 行 程不 当 接 地 卡 圈 放置 不当 员工操作不当 3 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 100%自检 按作业指导书 进行操作，员 工自检 按作业指导书 进行操作，员 工自检 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 100%自检 3 36 无 影响装配 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S) 4
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 5 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 3 36 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理
频 度 (O)
现行过 程控制
供 应 商 制 作误 差
按检验指导书 进行检验
无
影响装配 尺寸不合格 易脱落
36
无
36
无
P02
P02-4 法兰盘压 装调压阀 及接地卡 圈
调压阀 安装不到位
影响后序装配
24
无
接地圈破裂 调压阀卡簧未 安装到位 接地圈 安装不到位
接地卡圈报废 调压阀弹出,造 成气密性不良
45
无
45
无
易脱落
压 力 机 行 程不 当
24
无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P03-1 油泵进货 检验 尺寸不合格 影响后续装配 不泵油使车无法 开动 性能下降使顾客 不满意 影响后续装配 影响后续装配及 产品性能 影响后续装配 易脱落影响 总成功能 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S) 3
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 6 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 3 27 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理 供 应 商 制 做误 差 油 泵 性 能 不稳 定 油 泵 性 能 不稳 定 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 压 力 机 行 程不 当
频 度 (O)
现行过 程控制 按检验指导书 进行检验 100%全检 100%全检 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 100%自检 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 100%自检 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 100%自检
无 低压启 动 无 无 无 无 100%进行低 压启动检测
油泵失效 油泵性能 不符合要求 P03-2 支撑杆进 货检验 弯曲变形 支杆生锈 P03 P03-3 压支撑杆 及油管连 接油泵 尺寸不合格 支杆安装不到 位
8 7 3 4 3
3 2 3 3 3
3 3 3 3 3
72 42 27 36 27
24
30
无
支杆压装变形
影响后续装配及 产品性能
工 装 位 置 调整 不当
24
无
法兰压破损
法兰盘报废
工 装 位 置 调整 不当
24
无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P03-3 压支撑杆 及油管连 接油泵 气密性不良需要 油管压不到位 返工 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S)
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 7 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 2 2 18 18 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理 压 力 机 行 程不 当 工 装 位 置 调整 不当 工 装 位 置 调整 不当 供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 作误 差 网 布 选 用 规格 不符 压 力 机 行 程不 当
频 度 (O) 3 3
现行过 程控制 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 100%自检 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 100%自检 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 生产前,对工 装进行调试到 位及操作员工 100%自检 按作业指导书 进行操作，员 工自检
无 无
P03
油管变形、破 损 P04-1 滤网进货 检验
油管报废
24
无
尺寸不合格
影响装配 毛刺脱落,致使 泵芯卡死 过滤不良影响油 泵输油性能 油泵松动导致 顾客不满意
36
无
滤网中有毛刺
36
无
P04 P04-2 装泵架及 过滤网
网孔尺寸
36
无
油泵安装不到 位
18
无
滤 网 安 装 不 到 易脱落影响过滤 位 性能
员工操作不当
30
无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P05-1 气密性泄 漏检测及 戴防尘帽 出油管泄漏 气密性不良使产 品性能下降 7 泵芯泄漏 油管安装不到 位 P05 油管破损 调压阀上附着 杂质 管路密封不良, 油管安装不到 位 杂质进入出、回 油口，致使油路 不保压 按作业指导书 进行操作，员 工自检 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S)
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 8 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理
频 度 (O)
现行过 程控制
检测管路密封 不良, 油管破损 3
100%气密性检 测
42
无
回油管泄漏
气密性不良使产 品性能下降
100%气密性检 测
42
无
防尘帽未戴
员工操作不当
30
无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P06-1 储油桶进 货检验 尺寸不合格 影响后续装配 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S) 3
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 9 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 3 27 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 作误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差
频 度 (O) 3
现行过 程控制 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验， 100%全检 按检验指导书 进行检验， 按检验指导书 进行检验， 100%全检 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验
无
毛刺卡滞单向 阀，使汽油无法 储油桶内毛刺 进入储油桶，导 致燃油泵失效。
储油桶底面不 平整 注塑缺陷 与单向阀配合, 储油能力下降 外观不良导致顾 客不满意
30
无
30
无
24
无
P06-2 P06 单向阀进 货检验
密封性不良,影 密封面飞边严 响储油桶的储油 重 功能 单向阀破损 密封性不良,影 响储油桶的储油 功能 易脱落影响储油 桶的储油功能 影响后续装配 尺寸不合格 储油桶密封性不 良影响储油功能
45
无
45
无
尺寸不合格 P06-3 垫脚进货 检验
45
无
3 5
3 3
3 3
27 45
无 无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P06-4 储油桶装 单向阀及 防震垫脚 阀安装不到位 易脱落影响储油 桶的储油功能 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S) 5
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 10 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 2 30 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理
频 度 (O)
现行过 程控制 按作业指导书 进行操作，员 工自检 按作业指导书 进行操作，员 工自检 按作业指导书 进行操作，员 工自检 按作业指导书 进行操作，员 工自检 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验
员工操作不当 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差
无
密封性不良影响 安装致单向阀 储油桶的储油功 破损 能 使汽油无法进入 单向阀无法自 储油桶，导致燃 由活动 油泵失效。
垫脚安装不到 易脱落影响储油 位 桶的储油功能
45
无
P06
30
无
员工操作不当 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差
30
无
P07-1 弹簧进货 检验
影响总成自由高 度 尺寸不合格 抗振性能不良
36
无 无
36
P07 弹簧变形
影响后续装配及 产品性能 影响后续装配及 产品性能
36
无
弹簧生锈
36
无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P07-2 装储油桶 及射嘴压 装 P07 弹簧位置 安装错误 与图纸不符 顾客不满意 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S) 4
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 11 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 2 16 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理
频 度 (O)
现行过 程控制 按作业指导书 进行操作，员 工自检 按作业指导书 进行操作，员 工自检 按作业指导书 进行操作，员 工自检 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验
员工操作不当
无
法兰盘方向错 顾客使用不方便 误 喷油嘴 安装不到位 P08-1 电源线束 进货检验 正负极安装错 误 引线尺寸不合 格 易脱落影响 回油功能
员工操作不当
16
无
员工操作不当
20
无
影响总成工作
供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差
24
无
影响后续装配
27
无
P08
铆接不牢固
易脱落影响 总成工作
54
无
端子型号错误
影响后续装配
27
无
线束安装不到 位
易脱落影响 总成工作
24
无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P08-2 液位传感 器进货检 验 电 阻 参 数 不 正 油位失效使顾客 确 不满意 滑动不灵活 油位不能精确反 映使顾客不满意 影响后序装配 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S) 7
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 12 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 3 63 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理
频 度 (O)
现行过 程控制
供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差
按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验 按作业指导书 进行操作，员 工自检 按作业指导书 进行操作，员 工自检
无
45
无
尺寸不合格 引线尺寸不合 格 P08 铆接不牢固
36
无
影响后续装配 易脱落影响 总成工作 影响后续装配
27
无
54
无
端子型号错误 P08-3 插电源线 束、装传 感器及贴 条码
27
无
安装不到位
接触不良影响 总成工作
员工操作不当
24
无
条码沾贴位置 顾客不满意 错误
员工操作不当
63
无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P09-1 插电源、 传感器线 束端子,扎 扎带 接触不良影响 总成工作 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S)
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 13 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理
频 度 (O)
现行过 程控制
安装不到位
员工操作不当
按作业指导书 进行操作，员 工自检 按作业指导书 进行操作，员 工自检.及油 泵端子与配合 接线片防错设 计 按作业指导书 进行操作，员 工自检 按作业指导书 进行操作，员 工自检 按检验指导书 进行检验 按检验指导书 进行检验
24
无
油泵无法工作 P09 插接位置错误
员工操作不当
36
无
传感器失效 影响产品的外 观,致使客户不 满 影响后续装配
员工操作不当
36
无
扎带未绑 P10-1 浮子杆进 货检验 P10
员工操作不当 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差 供 应 商 制 做误 差
24
无
尺寸不合格
27
无
浮子易脱落
影响阻值输出
45
无
浮子不耐油
影响阻值输出
耐油实验
45
无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P10-2 低压启动 、阻值检 测 阻值不符 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S)
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 14 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 2 3 2 2 24 36 24 24 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理 浮杆未安装到 位
频 度 (O) 2 2 2 2
现行过 程控制 100%电阻值测 量 使用万用表进 行检测 100%电阻值测 量 100%电阻值测 量 按作业指导书 进行操作，低 压启动100%全 检 按作业指导书 进行操作，低 压启动100%全 检 对每个产品进 行目测检查 按作业指导书 进行操作， 100%自检 按作业指导书 进行操作， 100%自检
无 无 无 无
与系统油位表不 匹配
检测线路附加 阻值过大 浮杆角度偏移 电阻值偏移
P10 油泵无法启动 燃油泵无法工作 8 供 应 商 制 做误 差 3
48
无
低压启动 电流过大 P11-1 包装
影响总成性能
供 应 商 制 做误 差
36
无
无标记
辨别不出合格与 不合格品
人工操作疏忽
30
无
P11
产品漏装
顾客不满意
人工操作疏忽
30
无
包装错误
顾客不满意
人工操作疏忽
30
无
潜在失效模式及后果分析PFMEA
项目名称: 1136000126 车型年度/车辆：
吉利帝豪 核心小组: 张小富,林小官,郑海燕,贾坤,王秀学
过程 功能 要求 P12-1 储存 P12 产品受潮,产品 被压坏 P13-1 交付 P13 交货时间不及 时 顾客不满意 5 人工操作疏忽 3 直接送货到主 机厂 2 30 无 顾客不满意 5 人工操作疏忽 3 产品按要求堆 放,防潮防湿. 直接送货到主 机厂 2 30 无 产品放置位置 错误 产品发货错误, 顾客不满意 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 级 度 别 (S) 5
过程责任：
关键日期：
生产部
FMEA编号：
页 码：
第 15 页，共 15 页 编 制 者：
林小官--奥萨特技术部 FMEA日期: (编制) 2010.06.20 更新日期: 2011.6.15
探 风险 测 顺序数 度 R.P.N. (D) 2 30 措施执行结果 建议 措施 责任和目 标完成日期 采取的措施 严 重 度 频 度 探 测 度 R. P. N.
潜在失效 起因/机理
频 度 (O)
现行过 程控制
人工操作疏忽
按仓库标识放 置产品
无
产品途中损坏
顾客不满意
人工操作疏忽
30
无
篇七：过程FMEA规定
制造和装配过程 潜在失效模式及后果分析
(过程 PFMEA)
简介
过程 FMEA 是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度 地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理巳得到充分的考虑和论述 FMEA 以最严密 的方式，总结了开发一个过程时小组的思想(其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项 目的分析)这种系统化的方法体现了一个工程师在住何制造策划过程中正常经历的思维过程 并使之规范化
过程 FMEA：
·确定过程功能和要求；
·确定与产品和过程相关的潜在的失效模式；
·评价潜在失效对顾客产生的后果；
·确定潜在制造或装配过程起因，并确定要采取控制来降低失效产生频度或失效条件探 测度的过度变量；
·确定过程变量，以此聚焦于过程控制；
·编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优先体系；
·记录制造或装配过程的结果。
顾客的定义 过程 FMEA 中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可 以是随后的或下道的制造或装配工序、维修工序或政府法规。
小组的努力 在最初的过程 FMEA 中，希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系所 有有关领域的代表。这些领域包括(但不限于)设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方， 以及负责下一层次装配的领域。过程 FMEA 应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一 种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。
除非负责的工程师有 FMEA 和团队工作推进经验，否则有一位有经验的 FMEA 推进员 来协助小组的工作是非常有益的。
过程 FMEA 是一份动态的文件，它应：
·在可行性阶段或之前进行；
·在生产用工装准备到位之前；
·考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。
在新车型或部件项目的制造策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析， 以便预测、解决或监控潜在的过程问题。
过程 FMEA 假定所设计的产品能夠满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失 效模式可包含在过程 FMEA 中，而其后果和避免包含在设计 FMEA 中。
过程 FMEA 不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它的确要考虑与计划 的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能夠满足顾客的要求和期 望。
过程 FMEA 的开发 负责过程的工程师，掌握一些有益于过程 FMEA 准备工作的文件是有帮助的。FMEA 从列出过程期望做什么和不期望做什么的清单，即过程意图开始。
过程 FMEA 应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与每一工序相关的产品/过
程特性。如果有的话，相应的设计 FMEA 中所明确的一些产品影响后果应包括在内。用于 FMEA 准备工作的流程图的复制件应伴随着 FMEA。
为了便于潜在失效模式及其后果分析的文件化，编制了过程 FMEA 表，见附录一。
FMEA 准备工作中所有的框图的复制件应伴随着 FMEA 过程。
1) FMEA 的编号 填入 FMEA 文件的编号，以便查询。
注：有关 1—22 项的示例，見附录二。
2) 项目 注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的过程名称和编号。
3) 过程责任 填入整车厂、部门和小组，如已知，还包括供方的名称。
4) 编制者 填入负责编制 FMEA 的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。
5) 车型年/项目 填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目如已知)。
6) 关键日期 填入初次 FMEA 应完成的时间，该日期不应超过计划的投入生产日期。
注：对于供方，初始的 FMEA 的日期，不应超过顾客要求的生产件批准过程(PPAP)的 提交日期。
7) FMEA 日期 填入编制 FMEA 原始稿的日期及最新修订的日期。
8) 核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名(建议所有参 加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上)。
9) 过程功能/要求 填入被分析过程或工序的简要说明(如车削、钻孔、攻絲、焊接、 装配等)。另外，建议记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。小组应评审适用的性能、材 料、过程、安全标准。以尽可能简洁的方式，说明所分析的过程或工序的目的，包括有关系 统、子系统或部件的设计(度量/变量)的出处。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的 工序(如装配)，那么，可以把这些工序作为独立过程列出。
10)潜在失效模式 所谓潜在失效模式，是指过程有可能不满足过程功能/要求栏中所描 述的过程要求和/或设计意图，它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是引起下一道 工序的某个潜在失效模式的一个相关起因，或者是上一道工序潜在失效模式的一个相关后 果。然而，在准备 FMEA 时，应假定所接收的零件/材料是正确的。当历史数据表明进货零 件质量有缺陷时，FMEA 小组可做例外处理。
按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是 这种失效可能发生，但不一定发生。过程工程师应能提出并回答下列问题：
·过程/零件怎样不满足要求？ ·无论工程规范如何，顾客(最终使用者和后续工序或服务)认为的可拒收的条件是什 么？ 以对类似过程的比较和顾客(最终使用者和后续工序)对类似部件的索赔研究为起点。另 外，对设计意图的了解也是必要的。
典型的失效模式可能是但不局限于下列情况：弯曲、毛剌、孔错位、断裂、开孔太浅、 漏开孔转运损坏、脏污、开孔太深表面太粗糙、变形、表面太平滑、开路、短路、贴错标簽 等。
注：潜在失效模式应以規范化或技术术语来描述，不同于顾客察覚的现象。
11).潜在失效的后果 失效的潜在后果是指失效模式对顾客的影响。
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾 客，也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性要清楚地予以说明 在这里顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、经销商和/或车主。当评价潜在失效后果 时，这些因素都必须予从考虑。
对最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述。例如：噪声、粗 糙、工作不正常、费力、异味、不能工作、工作减弱、不稳定、间歇性工作、牵引阻力、泄 漏外观不良、返工/返修车辆控制减弱报废顾客不满意等。
如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述。例如：
无法紧固、不能配合、无法钻孔/攻絲、不能连接、无法安装、不匹配、无法加工表面、引 起工装过度磨损损坏设备危害操作者等。
12) 严重度(S) 严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的 FMEA 范围内相对定级的结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实 现。
如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评价可能超出了本过 程工程师/小组的经验或知识范围；在这种情况下，应咨询设计 FMEA 及设计工程师和/或 后续的制造或装配厂的过程工程师的意见。
推荐的过程 FMEA 严重度评价准则见表一。
13) 级别 本栏目可用于对那些可能需要附加过程控制的部件、子系统或系统的特殊产 品或过程特性的分级(如：关键、主要、重要、重点)。
本栏目还可用于突出高优先度的失效模式以进行工程评定。
如果过程 FMEA 中确定了分级，应通知负责设计的工程师，因为这可能影响涉及控制 项目标识的工程文件。
特殊产品或过程特性符号及其使用受公司政策的导向，在本文中不予以标准化。
14) 失效的潜在起因/机理 所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，并应依据可 以纠正或可以控制的原则予以描述。
尽可能地列出可归结到每一失效模式的每一潜在起因。如果起因对失效模式来说是唯一 的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么，这部分 FMEA 考虑的过程 就完成了。但是，失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考 虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。起因 列出的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力。
典型的失效起因可包括但不限于：扭矩不当—过大或过小，焊接不当—电流、时间、压 力，测量不精确，热处理不当—时间、温度，浇口/通风不足，润滑不足或无润滑，零件漏 装或错装，磨损的定位器，磨损的工装，定位器上有碎屑，损坏的工装，不正确的机器设置， 不正确的程序编制等。
应只列出具体的错误或故障情况(如操作者未安装密封件)，不应使用含糊不清的词语(如 操作者错误、机器工作不正常)。
15)频度(O) 频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。描述出现的可能性的级别 数具有相对意义，而不是绝对的。通过设计更改或过程更改，来预防或控制失效模式的起因
/机理是可能导致发生频度数降低的唯一的途径。
潜在失效起因机理发生频度的评估分为 1 到 10 级。
为保证连续性，应采用一致的发生频度定级方法。发生频度级别数是 FMEA 范围内的
一个相对级别，可能并不反映实际出现的可能性。
“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中
获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。除了此种情况以外，可以利用表二左栏中 的文字说明以及类似过程已有的历史数据来进行主观评定。
推荐的评价准则 小组对评价准则和相互一致的分级方法应达成一致意见，尽管个别过程分析可做些调 整。(见表二) 应以表二为导则估算频度数。
注：级数 1 专门用于“极低：失效不大可能发生”。
16）现行过程控制 现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因机理的发生， 或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的描述。这些控制方法可以是诸如防失误/ 防错、统计过程控制(SPC)或过程后的评价等。评价可以在目标工序或后续工序进行。
有两类过程控制可以考虑：
预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。
探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。
如有可能，最好的途径是先采用预防控制，假如预防控制被融入过程意图并成为其一 部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失 效模式的过程控制为基础。
对于过程控制，本手册中的过程 FMEA 表中设有两栏(即单独的预防控制栏和探测控制 栏)，以帮助小组清楚地区分这两种类型的过程控制。这便可迅速而直观地确定这两类过程 控制均已得到考虑，最好采用这样的两栏表格。
过程控制如果使用单栏表格，应使用下列前缀。在所列的每一个预防控制前加上一个 字母 P，在所列的每一个探测控制前加上一个字母 D。
一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施，以决定是否有需要更改的频度数。
17) 探测度(D) 探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度 是一个在某一 FMEA 范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制 必须予以改进。
假定失效模式已经发生，然后，评价所有“现行过程控制”的能力，以防止具有此种失 效模式或缺陷的部件被发运出去。不要因为频度低，就自动地假定探测度值也低(如当使用 控制图时)。但是，一定要评定探测发生频度低的失效模式的过程控制的能力，或者是防止 它们在过程中进一步发展的过程控制的能力。
随机的质量抽查，不太可能探测出一个孤立的缺陷的存在，并且不应该影响探测度数值 的大小。在统计学基础上的抽样是一种有效的探测度控制方法。
推荐的评价准则 小组应对评价准则和定级方法达成一致意见，尽管对个别过程分析可做调整。
探测度应用表三作为估算导则。
注：级数 1 专用于“肯定能探测出”的情况。
18)风险顺序数(RPN) 风险顺序数(RPN)是严重度(S)、频度(O)和探测度(D)的乘积。
RPN=(S)×(O)×(D) 在特定的 FMEA 范围内，此值 1～1000 可用于对所担心的过程中的问题进行排序。
19)建议措施 应首先针对高严重度，高 RPN 值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措 施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度、频度和/ 或探测度。
一般实践中，当严重度是 9 或 10 时，必须予以特别注意，以确保现行的设计措施/控制 或过程预防/纠正措施针对了这种风险。不管其 RPN 值是多大，在所有的己确定潜在失效模 式的后果可能会给制造/装配人员造成危害的情况下，都应考虑预防/纠正措施，以便通过消 除或控制其起因，来避免失效模式的产生，或者应对操作人员的适当防护予以规定。
在对严重度值为 9 或 10 的项目给予特别关注之后，小组再考虑其他的失效模式，其意 图在于降低严重度、其次频度、再次探测度。
应考虑但不限于以下措施：
·为了减小失效发生的可能性，需要进行过程和/或设计更改。可以实施一个利用统计 方法的以措施为导向的过程研究，并随时向适当的工序提供反馈信息，以便持续改进，预防 缺陷产生。
·只有设计和/或过程更改，才能使严重度级别的降低。
·要降低探测度级别，最好采用防失误/防错的方法。一般情况下，改进探测控制对于 质量改进而言既成本高昂，又收效甚微。增加质量控制检验频度，不是一个有效的预防/纠 正措施，只能作为暂时的手段，而我们所需要的是永久性的预防/纠正措施。在有些情况下， 为了有助于(对失效的)探测，可能需要对某一个零件进行设计更改。为了增加这种可能性， 可能需要改变现行的控制系统。但是重点应放在预防缺陷上(也就是降低频度上)，而不是缺 陷探测上。采用统计过程控制(SPC)和改进过程的方法，而不采用随机质量检查或相关的检 验就是这样一个例子。
对于一个特定的失效模式/起因/控制的组合，如果工程评价认为无需建议措施，则应在 本栏内注明无。
20)建议措施的责任 填入每一项建议措施的责任者以及预计完成的目核日期。
21)采取的措施 在实施了措施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。
22)措施的结果 在确定了预防/纠正措施以后，估算并记录严重度、频度和探测度值的 结果，计算并记录 RPN 的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。
所有更改了的定级都应进行评审，如果认为有必要采取进一步的措施，重复该项分析， 核心永远是持续改进。
跟踪措施 负责过程的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。FMEA 是一个 动态文件，它不仅应体现最新的设计水平而且还应体现最新相关措施，包括开始生产后所发 生的设计更改和措施。
表一：推荐的 PFMEA 严重度评价准则
后
果
无警 告的 危害 有警 告的 危害 很高
高
中等
低
很低
轻微 很轻 微 无
评定准则：后果的严重度
评定准则：后果的严重度
严
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配 重
厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永 厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永 度
远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用 远永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的， 级
两个严重度值中的较高者。(顾客的后果)
采用两个严重度值中的较高者。(制造/装配后果) 别
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安 或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造
全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度 成危害。
定级非常高。
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安 或可能在有警告的情况下对(机器或总成)操作者造
全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度 成危害。
定级非常高。
车辆/项目不能工作(丧失基本功能)
或 100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在
返修部门返修 1 个小时以上。
车辆/项目可运行但性能水平下降。
顾客非常不满意。
或产品需进行分检，一部分(小于 100%)需报废，或 车辆/项目在返修部门进行返修的时间在 0.5-1 小时 7
之间。
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。
或一部分(小于 100%)产品可能需要报废，不需分检
顾客不满意。
或者车辆/项目需在返修部门返修少于 0.5 小时。
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有 或 100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下
所下降。
返修，不需送往返修部门处理。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
多数(75%以上)顾客能发觉缺陷。
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品(小
于 100%)需返工。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
50%的顾客能发觉缺陷。
或部分(小于 100%)产品可能需要返工，无需报废，
在生产线上其它工位返工。
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。
30%的顾客能发觉缺陷。
或部分(小于 100%)产品可能需要返工，无需报废，
在生产线上原工位返工。
无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响
负责过程的工程师可采用几种方式来保证所担心的事项得到明确并且所建议的措施得 到实施这些方式包括但不限于以下内容：
·保证过程/产品要求得到实现；
·评审工程图样、过程/产品规范以及过程流程；
·确认这些已反映在装配/生产文件之中；
·评审控制计划和作业指导书。
表二：推荐的 PFMEA 频度评价准则
失效发生的可能性 很高：持续性失效 高：经常性失效
中等：偶然性失效
低：相对很少发生的失效 极低失效不太可能发生
可能的失效率* ≥100 个 每 1000 件
50 个 每 1000 件 20 个 每 1000 件 10 个 每 1000 件
5 个 每 1000 件 2 个 每 1000 件 1 个 每 1000 件 0.5 个 每 1000 件 0.1 个 每 1000 件 ≤0.01 个 每 1000 件
频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
表三：推荐的 PFMEA 探测度评价准则
探测性 几乎不可能 很微小 微小 很小 小 中等
中上
高
很高
很高
准则 绝对肯定不可能探测 控制方法可能探测不出来 控制有很少的机会能探测出 控制有很少的机会能探测出 控制可能探测出
控制可能探测出
控制有较多机会可探测出
控制有较多机会可探测出
检查类别 ABC
╳ ╳ ╳ ╳ ╳╳
╳
╳╳
╳╳
探测方法的推荐范围
不能探测或没有检查 只能通过间接或随机检查来实现控制 只通过目测检查来实现控制 只通过双重目测检查来实现控制 用制图的方法，如 SPC(统计过程控制)来 实现控制。
控制基于零件离开工位后 100%的止/通测 量。
在后续工位上的误差，或在作业准备时进 行测量和首件检查(仅适用于作业准备的 原因)。
在工位上的误差探测，或利用多层验收在 后续工序上进行误差探测：选择、安装、 确认。不能接受有差异零件。
探测 度 10 9 8 7 6
控制几乎肯定能探测出
╳╳
在工位上的误差探测(自动测量并自动停 2
机)。不能通过有差异的零件。
由于有关项目已通过过程/产品设计采用
肯定能探测出
╳
了防错措施，有差异的零件不可能产出。
检验类别：
A.防错 B.量具 C.人工检验
项目 ：（2） 车型年/车辆类型:：（5） 核心小组 ：(8)
附录一 潜在失效模式及后果分析表(PFMEA)
设计责任 ：(3) 关键日期 ：(6)
FMEA 编号：(1) 编制人 ：(4)
共 页第 页 FMEA 日期(编制)：(7)
(修订)
过程(9) 功能
要 求
潜在失 效模式
(10)
潜在失 效后果
(11)
严
重 级 潜在失效 频
度
度 别 起因/机理
S (13) （14）
O
(15)
(12)
现行过程控制 (16)
预防 探测
探 测 度 RPN 建议措施
(18) (19) D (17)
责任及 目标完 成日期
(20)
措施结果(22)
采取的 措施 (21)
S O D RPN
附录二 潜在失效模式及后果分析表(PFMEA)
项目：左前门/H8HX-000-A
设计责任：
車身工程部
车型年/车辆类型：199×/獅牌 4 门/旅行車 关键日期：9×03 01 9×08 26 工位号 1
核心小组：
FMEA 编号：
1450
共 1 页， 第 1 页
编制：J.福特-X6521-装配部门 FMEA 日期(编制)：9×05 17
(修订)：9×11 06
过程 功能
要求
潜在 失效 模式
潜在失 效后果
严 频
重 级 潜在失效 度
度 别 起因/机理 O
S
现行过程控制
预防
探测
探
测 RPN
度
D
车门内部 规 定 车 门 寿 7
人工挿入 8
每 小 时 或 每 班 进 5 280
人工涂蜡 表 面 命 下 降
喷头不夠
行一次目测检查，
涂 蜡 导致：
深入
查看喷膜厚度(深
为 覆 盖 车 不足 ·由于漆
度仪)和范围。
门内侧车
面经过
门下层表
长时间
面涂以最
生锈使
喷头堵塞 5 在 开 始 和 停 机 后 每 小 时 或 每 班 进 3 105
小厚度的
顾客对
粘度太高
试验喷雾形状，按 行一次目测检查，
蜡以延缓
外观不
温度太低
照预防维护程序 查看喷膜厚度(深
腐独
满意
压力太低
清洗喷头。
度仪)和范围。
·车门内
附件功
因 冲 击 喷 2 按 照 预 防 维 护 程 每 小 时 或 每 班 进 2 28
能下降
头变形
序保养喷头。
行一次目测检查，
查看喷膜厚度(深
度仪)和范围。
喷蜡时间 8
按 作 业 指 导 书 及 7 392
不定
批量抽样(每班 10
个门)，检查关键
部分喷蜡范围。
建议措施
责任及 目标 完成日
期
措施结果
采取的 措施
S O D RPN
给 喷 蜡 器 制造工程 增加限位器，在线上 7 2 5 70
加 装 深 度 9×10 15 检查喷机。
限位器
使 喷 蜡 自 制造工程 由 于 同 一 条 线 上 不
动化
9×12 15 同种门较复杂，因此
拒绝该项。
对粘度、温 制造工程 确 定 了 温 度 和 压 力 7 1 3 21
度 和 压 力 9×10 01 限值，安装了限值控
进行试验
制器，控制图显示过
设计
程受控
Cpk＝1.85
无
安 装 喷 蜡 维修部门 安 装 了 自 动 喷 蜡 定 7 1 7 49
定时器
9×09 15 时器，操作者打开喷
头，定时器控制关
闭，控制图显示过程
受控。
Cpk＝2.05
过程 FMEA 检查表
顾客或厂内零件号：_________________________
问
题
是否
1 是否使用克莱斯勒、福特和通用汽车公司的指南制定过程 FMEA？
2 所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作是否已 被 识别并按顺序列出？
3 是否考虑了类似零件的 FMEA？ 4 是否对已发生事件和保修数据进行了评审？ 5 对高风险顺序数的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施？ 6 对严重度数高的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施？ 7 当纠正措施完成后，风险顺序数是否作了修改？ 8 当完成设计更改时，是否修改了高严重度数？ 9 对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客？ 10 在制定过程 FMEA 时，是否借助于保修信息？ 11 在控制过程 FMEA 时，是否借助于顾客工厂的问题？ 12 是否已将原因描述为能固定成控制的事物？ 13 当探测是主要因素时，是否规定在下一操作前已对原因进行控
制？
所要求的意见/措施
负责人
完成日期
修订日期：_______________ 制 定 人：__________
篇八：过程FMEA规定
潜在失效模式及后果分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis
（The Fourth Edition）
FMEA新版知识
欢迎大家参与培训与交流；
由于时间有限，要点讲解；
请各位将手机调为振动，避免影响别人；
FMEA过程
FMEA是一种用以确保在产品和过程的开发过程中潜在问题被考虑并被阐 明的分析方法，其最明显结果就是跨职能小组的集体知识的文件化；
风险的评价是评估和分析的一部分，其重点是对设计（产品或过程）；
每个FMEA应确保关注产品或装配中的每个零部件。并对关键和安全性相 关的零部件或过程给予高度的重视；
适时性是成功实施FMEA最重要的因素之一，它是一个“事发前行为”， 而不是“后见之明”的行动；
FMEA导致的活动能够减少或消除因进行变更而带来更大损失的机会；
在理想情况下，设计FMEA过程应该在设计和过程FMEA的早期阶段开始 启动，在工装或制造设备的开发和采购之前，FMEA涉及到设计和生产开 发过程的每个阶段，同时应用于问题的解决。
FMEA实施的目的
发现、评价产品/过程中潜在的失效及其 后果；
找到能够避免或减少这些潜在失效发生 的措施；
将上述过程文件化。
FMEA实施的意义
由于尽可能持续改进产品质量应是一个 企业的承诺，所以将FMEA作为专门的技 术应用以识别并帮助消除潜在隐患一直 是非常重要的。
对于车辆回收的专门研究表明，全面实 施FMEA能够避免许多回收事件的发生。
FMEA实施
FMEA的完成需要小组的努力。
时间性是成功实施FMEA的最重要因素之 一，他是一个“事前行为”，而不是 “事后练习”。
FMEA的实施
事先花时间很好地进行综合的FMEA分析， 能够容易、低成本地对产品或过程进行 修改，从而减轻事后的危机。
FMEA能够减少或消除因修改而带来更大 损失的机会。适当的加以应用，FMEA是 一个相互作用的过程，永无止境。
FMEA：
情形1：新设计、新技术或新过程。
FMEA的范围是全部设计、技术或过程。
设计或过程的影响。
FMEA：
情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现 有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应 集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产 生：受工艺相互影响以及现场的历史情况。
FMEA：
情形3：将现有的设计或过程用于新的环 境、场所或应用（假设对现有设计或过 程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境 或场所对现有设计或过程的影响。
APQP中要求的FMEA：
产品设计和开发阶段 DFMEA 过程设计和开发阶段 PFMEA
设计FMEA
设计FMEA主要是由“负责设计的工程师 /小组”采用的一种分析技术，用来保证 在可能的范围内已充分地考虑到并指明 各种潜在的失效模式及其相关的起因/机 理。
设计FMEA支持设计过程， 降低失效风险 （一）
有助于对设计要求和设计方案进行客观 评价；
有助于对制造和装配要求的最初设计；
提高在设计/开发过程中考虑潜在失效模 式及其对系统和车辆运行影响的可能性；
为全面、有效的设计试验的开发项目的 策划提供更多的信息；
设计FMEA支持设计过程， 降低失效风险（二）
根据潜在失效模式对“顾客”的影响， 对其进行排序列表，进而建立一套改进 设计和开发试验的优先控制系统；
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个 公开的讨论形式；
为将来分析研究现场情况、评价设计的 更改及开发更先进的设计提供参考。
顾客的定义
设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是 指“最终使用者”，还包括负责车型设 计或更高一级装配过程设计的工程师/小 组，以及在生产过程中负责制造、装配 和售后服务的工程师。
设计FMEA的实施范围
新的部件 更改的部件 应用或环境有变化的沿用零件
FMEA始于负责设计工作的工程师，但对 有专有权的设计来说，可能始于其供方。
设计FMEA小组
希望负责设计的工程师能够直接地、主 动地联系所有有关部门的代表 这些部门应包括，但不限于：装配、制 造、材料、质量、服务和供方，以及负 责下一总成的设计部门
设计FMEA文件
设计FMEA是一份动态文件，应在一个设 计概念最终形成之时或之前开始 在产品开发各阶段中，当设计有变化或 得到其他信息时，应及时、不断地修改， 并最终在产品加工图样完成之前全部结 束
设计FMEA应考虑的问题
考虑到制造/装配的要求是相互联系的， 设计FMEA在体现设计意图的同时，还应 保证制造或装配能够实现设计意图。对 于制造或装配过程中可能发生的潜在失 效模式和/或其起因/机理，当过程FMEA 包括了它们的识别、影响和控制时，则 不需包含，但也可包含在设计FMEA中。
设计FMEA应考虑的问题
设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中 潜在的缺陷，但的确要考虑制造/装配过 程中技术的/物质的限制。
设计FMEA应考虑的问题（举例）
必要的拔模斜度；
表面处理能力的限制；
装配空间（如工具可获得性）；
钢材硬度的限制；
公差/过程能力/性能；
设计FMEA的开发
设计FMEA应以/列出设计希望做什么及 不希望做什么开始，即设计意图。应将 通过质量功能展开（QFD）、车辆要求 文件、已知的产品要求和/或制造/装配/ 服务/回收要求等确定的顾客要求综合起 来。期望特性定义的越明确，就越容易 识别潜在的失效模式，以便采取纠正/预 防措施。
设计FMEA的开发
设计FMEA应以所要分析的系统、子系统 或零部件的框图（方块图）开始。附录A 给出了一个框图的示例。这个方框图也 可指示出信息、能量、力、流体（液体 的流动传输）等的流程。其目的在于明 确对于框图的（输入），框图中完成的 过程（功能），以及来自框图的（输 出）。
设计FMEA的开发
框图说明了分析中包括的各项目之间的 主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。
在FMEA准备工作中，所有的框图的复制 件应伴随FMEA过程。
设计FMEA表格的内容
FMEA编号
填入FMEA文件编号，以便查阅
系统、子系统或零部件的名称及编号
注明适当的分析级别，并填入被分析系统、 子系统、或零部件的名称、编号；